Một trong những rào cản lớn nhất của doanh nghiệp dệt may hiện nay là phần lớn các doanh nghiệp có quy mô vừa và nhỏ, thiết bị công nghệ lạc hậu dẫn đến chi phí sản xuất luôn ở mức cao, lợi nhuận thu được không nhiều, hiệu quả kinh tế của ngành thấp. Để giảm giá thành sản phẩm, tăng sức cạnh tranh, doanh nghiệp cần áp dụng nhiều giải pháp khác nhau, trong đó tiết kiệm năng lượng là giải pháp hiệu quả và dễ thực hiện nhất.
Với điều kiện sản xuất lạc hậu các doanh nghiệp dệt may Việt Nam hiện nay thì việc TKNL có thể thực hiện được trong hầu khắp các khâu từ quản lý đến sản xuất như: Hệ thống lò hơi, máy nén khí, động cơ, chiếu sáng, cải tiến thiết bị, quy trình công nghệ, hợp lý hoá kế hoạch sản xuất và kế hoạch bảo dưỡng thiết bị, tiết kiệm nước, nâng cao ý thức tiết kiệm của nhân viên ...
Những giải pháp này khá đơn giản, vốn đầu tư thấp, thời gian hoàn vốn ngắn. Thời gian vừa qua, Vinatex đã tích cực triển khai các chương trình TKNL đến các doanh nghiệp trong ngành. Ban triển khai chương trình TKNL, với các tiểu ban tại khu vực phía Bắc và phía Nam đã ra đời từ tháng 5/2011 và hoạt động khởi đầu với các chương trình nhỏ mang tính chuyên sâu.
Công ty Dệt may Huế
Mỗi năm, Công ty có doanh thu trên 500 tỷ đồng, giải quyết việc làm cho hơn 2.600 lao động. Tuy nhiên, chi phí năng lượng rất lớn, bình quân 30 tỷ đồng/năm. Do đó, giải quyết bài toán tiết giảm chi phí năng lượng là mục tiêu mà công ty luôn nhằm đến.
Khi Trung tâm Nghiên cứu ứng dụng và Tư vấn phát triển công nghiệp hỗ trợ áp dụng thực hiện 7 nhóm giải pháp với tổng mức đầu tư khoảng 720 triệu đồng, Công ty đã tiết kiệm được 437.350 kWh, tương đương gần 500 triệu đồng/năm và chỉ trong vòng hơn 1 năm đã thu hồi được vốn.
Cụ thể, tại khu vực Nhà máy sợi, 2 máy nén công suất 110 kW vận hành luân phiên 12 giờ/ngày, do xuống cấp chạy rất tốn điện. Để khắc phục, đơn vị đã lắp đặt biến tần điều khiển động cơ máy nén khí giúp tiết kiệm 172.588 kWh, tương đương 20% điện năng cho khu vực này. Hay cải tạo hệ thống chiếu sáng khu vực Nhà máy May, bằng cách giảm bớt 17/46 bộ đèn/chuyền, phân bố đều 29 bộ đèn còn lại và lắp đặt bộ đèn Led tăng cường chiếu sáng tập trung cho từng máy. Với giải pháp này lượng điện tiết kiệm được trong 1 giờ là 15.266W, mỗi năm công ty tiết kiệm trên 43.000 kWh tương đương 37,5 triệu đồng. Ngoài ra, đơn vị đã huy động hệ thống điều không hợp lý, cân đối trong việc huy động quạt hút, quạt đẩy 55kW, 22kW nhưng vẫn đảm bảo yêu cầu về công nghệ; cắt toàn bộ hệ thống đèn chiếu sáng ở những khu vực không sản xuất như gian máy chải kỷ - cuộn cúi, các vòng chải, gian máy ống MT2 khi không sản xuất.
Công ty còn thực hiện một số giải pháp khác như lắp đặt hệ thống biến tần điều khiển động cơ quạt hút, quạt đẩy 55 kW tại buồng điều không; lắp đặt thiết bị Sewsaver cho máy may; lắp biến tần điều khiển động cơ 22 kW của máy nhuộm; lắp biến tần điều khiển cho nhánh ống Mutara và giải pháp lắp biến tần điều khiển động cơ 11 kW của máy nhuộm; cải tiến hệ thống đầu mối sợi con, cắt giảm từ 3-4 tụ bù tự động ở Nhà máy Sợi nhằm giảm tổn thất do chạy không tải, mỗi tháng tiết kiệm được 8.196kWh.
Tiết kiệm năng lượng trong ngành dệt may là giải pháp hữu hiệu tiết giảm chi phí. Ảnh: Vinatex
|
Tổng công ty CP Dệt may Hoà Thọ
Với 10 đơn vị thành viên, tổng số gần 5.000 thiết bị may và hệ thống dây chuyền 5 vạn cọc sợi. Hoà Thọ có năng lực sản xuất 10 triệu sản phẩm/năm. Năng lượng tiêu thụ phục vụ sản xuất chủ yếu của Công ty là điện năng, trong năm 2009 Công ty đã sử dụng trên 16 triệu kWh, gas, than và củi. Hệ thống công nghệ sản xuất thiêu thụ năng lượng chủ yếu gồm: hệ thống sản xuất sợi, hệ thống công nghệ sản xuất may.
Để nâng cao hiệu quả sản xuất kinh doanh, Công ty đã thực hiện mở rộng thêm xưởng sợi 2 sử dụng các máy sợi con, máy ghép có công nghệ tiên tiến có hiệu suất cao; thay thế bóng đèn T10-40 W bằng đèn T8-36 w, máy nén khí 75 W có sử dụng biến tần. Các giải pháp Công ty dự kiến thực hiện là lắp đặt bộ tiết kiệm điện Sewsaver cho hệ thống máy may.
Tuy nhiên, Công ty vẫn còn một số các thiết bị sử dụng năng lượng kém hiệu quả như hệ thống chiếu sáng sử dụng bóng đèn T10-40w cho các xưởng may với chi phí đầu tư khoảng 155 triệu đồng, lượng tiết kiệm thu được khoảng 296 triệu đồng. Hệ thống máy nén khí có công suất 45 kW, hệ thống nước nóng cấp cho khu vực nhà ăn; hệ thống nồi hơi có công suất 500kg/h và nồi hơi công suất 1.000 kg/h; hệ thống quạt gió 22 kW, 75 kW.
Qua kiểm toán năng lượng tại Công ty Cổ phần Dệt May Hòa Thọ cho thấy Công ty đã quan tâm tới vấn đề đổi mới công nghệ sản xuất, nâng cao hiệu quả sản phẩm. Tổng số vốn đầu tư thực hiện các giải pháp tiết kiệm năng lượng đã đề xuất dự kiến 1,6 tỷ đồng và dự kiến lợi ích tiết kiệm đạt 1,46 tỷ đồng/năm.
Công ty TNHH Dệt may Tín Thành
Là một doanh nghiệp dệt may với công suất thiết kế 2,5 triệu mét vải/năm, nhưng mỗi tháng cơ sở này tiêu thụ khoảng 40.000-60.000 kWh và 50–70 tấn than. Thông qua khảo sát việc sử dụng năng lượng của công ty, các chuyên gia đã đưa ra 4 giải pháp TKNL gồm: Cải tạo hệ thống hơi, hệ thống chiếu sáng, hệ thống nén khí và quản lý phụ tải.
Qua nghiên cứu các chuyên gia nhận thấy lò hơi của Tín Thành đã cũ nên hơi bị rò rỉ và thất thoát nhiều. Phối hợp với cán bộ kỹ thuật của công ty, các chuyên gia đã khắc phục các điểm rỏ rỉ bằng việc mua sắm bổ sung 1 số thiết bị cần thiết, đồng thời hàn vá lại các chỗ rò rỉ nhằm thu hồi tối đa lượng nước ngưng. Cách làm đơn giản này giúp cho Tín Thành tiết kiệm mỗi năm hàng trăm tấn than và giảm đáng kể lượng khí CO2 thải ra môi trường .
Với hệ thống máy nén khí, công ty đã lắp đặt 1 công tơ điện 3 pha nhằm giám sát mức tiêu thụ điện năng của bộ iasy nén khí và 1 đầu mối chuyển đổi để lắp đặt công tắc áp suất. Giải pháp này đã giúp nâng cao khả năng tải của máy biến áp, hệ thống phân phối điện và các thiệt bị đóng ngắt; giảm độ sụt áp của các máy nén khí; giảm chi phí phải trả cho khoản công suất phản kháng tiêu thụ; giảm tổn thất công suất trên lưới điện phân phối trong xưởng. Ngoài ra, Tín Thành cũng đã lắp đặt 39 bộ tụ bù cho 39 máy dệt thoi có công suất thấp. Việc này giúp giảm dòng điện cung cấp cho các máy dệt xuống dưới 50% dòng điện ban đầu. Sau khi lắp đặt cho hệ thống máy nén khí và các máy dệt, các chuyên gia đã tính toán được lượng điện năng tiết kiệm được của Tín Thành khoảng 33.000 kWh/năm, tương đương khoảng 40 triệu đồng.
Giải pháp tiết kiệm điện cho hệ thống chiếu sáng đã được tiến hành bằng việc thay thế các bóng đèn sợi đốt bằng đèn huỳnh quang, lắp đặt các chụp đèn phản quang inox. Sử dụng các chụp đèn phản quang giúp tăng độ sáng tại các vị trí làm việc. Giải pháp này trực tiếp làm giảm điện năng tiêu thụ đối với các khu vực cần tăng độ sáng và gián tiếp làm tăng năng xuất lao động. Đo đạc tại chỗ cho thấy, việc lắp đặt các chụp phản quang đã giúp gia tăng 42 – 50% cường độ sáng tại không gian làm việc trong xưởng.
Comments
Post a Comment